Металлурги "Саяногорского алюминиевого завода" работают над снижением себестоимости продукции, выдвигая много конструктивных идей и предложений.

Очередной проект "Замена уплотнителя на 10-ти тонной вакуумной крышке" будет способствовать выполнению программы РУСАЛа "Быть первым".
До недавнего времени в электролизном производстве Саяногорского алюминиевого завода на съемных крышках 10-ти тонных ковшей, в которых металл перевозят в литейное производство, для герметичности использовали фирменные немецкие уплотнители компании HENCON. Хорошие, но дорогие, особенно после падения курса рубля. Электролизники нашли недорогой и оригинальный выход - это отечественная транспортерная термопекостойкая лента. Уплотнение из термопекостойкой ленты на крышку 10 тонного ковша использовалось в опытной эксплуатации два месяца, что позволило выдерживать без срыва регламент выливки металла, снизить затраты на обслуживание 10-тонных крышек и сэкономить более 150 тыс. рублей.
- Данный проект является типичным примером командной работы заводчан, - пояснил старший мастер участка ковшевого и контактного хозяйства Вячеслав Вечкин. Это идеальное решение, позволяющее функционировать производству в штатном режиме. Мы доказали самим себе, что не существует безвыходных ситуаций. Кризис еще не пройден, и участие в проектах рабочих, бригадиров, мастеров помогает изыскивать внутренние резервы для максимального снижения издержек производства и сокращения затрат.