Группа компаний UNITILE выделила миллиард рублей на модернизацию Воронежского керамического завода.

О прошлом, настоящем и будущем предприятия рассказывает директор по производству Воронежского керамического завода (ООО "Воронежская керамика") Алексей Васильевич Малинов.
Год Воронежа
- Алексей Васильевич, получается, что 2017 год для Воронежской производственной площадки – особенный?
- Используя распространенную в современных СМИ формулировку я бы даже сказал, что 2017 год объявлен в Группе компаний "годом Воронежа"! Но если говорить серьезно, то такой масштабной реконструкции и таких капиталовложений на нашем заводе не было давно. Конечно, за более чем полувековую историю предприятие не раз обновлялось. И если бы этого не было, мы до сих пор работали бы на тоннельных печах. Кстати, первая большая модернизация завода совпала с моим приходом на Воронежский керамический.
- В каком это было году?
- Работы проводились без остановки производства, поэтому продолжались с 1976 по 1978 годы. Сам я был принят сюда на должность мастера сразу после окончания Воронежского строительного института, в 1976 году.
- Вы попали на завод по распределению?
- Разумеется. В те годы другого способа трудоустройства для выпускников практически не было. И я считаю, что это правильно: государство затратило средства на твое обучение, будь добр, отработай, а потом уже поступай, как знаешь.
- Кстати, вы сами родом из Воронежа?
- Из области, но здесь неподалеку – Ново-Усманский район, совхоз "Масловский".
- Значит, вам повезло, ведь не всегда удавалось получить распределение в родных местах.
- Можно сказать и так. Повезло не только мне, но и моей супруге, с которой мы вместе закончили ВИСИ, один факультет, только разные специальности. Я – по специальности химическая технология керамики, она – производство строительных изделий и конструкций. Вместе пришли по распределению на завод.
Первая модернизация
- И вы попали с корабля – в ремонт. Который, как известно, хуже нашествия.
- Ну нет, в данном случае все как раз наоборот. Давайте представим завод в 1976 году. Не просто советское, но уже и порядком устаревшее производство.
- С советским оборудованием?
- Были пресса производства ГДР, фирмы "Тюрингия", в СССР их для керамической промышленности просто не выпускали. Была одна итальянская линия, закупленная министерством специально для нас. Но надо учитывать, что производство было тоннельное, низкоэффективное и очень трудозатратное. И, кстати, я бы не стал пренебрежительно отзываться о советском оборудовании. Именно наши конструктора первыми начали разработку конвейерного производства керамики. Другое дело, что инициативу потом перехватили испанцы итальянцы, и теперь полмира работает на их линиях.
- Что значит "тоннельное", и в чем его отличие от конвейерного?
- Это печи, состоящие из отдельных камер. Все операции на девяносто процентов состояли из ручного труда. Сначала на специальные вагонетки ставились капсели, в них вручную укладывалась плитка, так же руками вагонетка заталкивалась в печь для первого обжига. Потом вагонетки доставали, разгружали, плитку сортировали и глазуровали, и возвращали на те же вагонетки в те же капсели для второго обжига. Дальше, как вы понимаете, практически все повторялось: доставали, выгружали, сортировали, упаковывали и сдавали на склад.
Причем, что интересно – и у прессов, и на сортировке работали в основном женщины. Видимо мужичины были слишком нежными и слабыми для такого труда. А ну-ка, стоять и каждые 30-40 минут замывать штамп. Или снимать горячую плитку, разбрасывать на три сорта, складывать на поддон. Чтобы пришел мужчина и гордо забил гвоздики на упаковочном ящике! Хотя, правды ради, у мужчин тоже в то время был очень тяжелый ручной труд и на загрузке мельниц, и на ставке капселей на вагонетки.
- Теперь понятно, почему в то время заводов было больше, чем сейчас, а плитка при этом была всегда в дефиците.
- За счет преобладающего ручного труда производительность была очень низкой. Хотя качество достаточно приличное. Плитка, выпущенная в те годы, во многих местах лежит до сих пор, и ничего с ней не сделалось.
- Чего не скажешь об эстетике.
- Тогда в принципе не было методики нанесения дизайна. Не было даже трафаретов. Станки сериографии, которыми стали наносить рисунки, появились с первыми конвейрными линиями. И, конечно, эти станки нельзя сравнить с современными.
- С теми самыми первыми конвейерными, которые стали устанавливать одновременно с вашим приходом?
- Именно. Хотя не совсем первыми, до них уже существовали трехярусные линии, тоже разработанные в НИИ "Стройкерамики". Не самый лучший проект, очень неудобный в эксплуатации, траматичный, с низким качеством продукции. На заводе стояло две таких, их как раз демонтировали и ставили на их место линии серии 1012 и 1012А – так называемые "семисоттысячник" и "миллионник". Мы, кстати, были первыми, где они внедрялись.
- "Семисоттысячник", "милионник", речь идет о квадратных метрах плитки в год?
- Да.
- И сколько таких вам поставили?
- Один "миллионник" и три "семисоттысячника".
- Не так уж и много, по сравнению с нынешними объемами.
- Чтобы достичь современных объемов выпуска на том оборудовании, линиями надо было заставить всю территорию завода!
Вторая волна
- Итак, первую реконструкцию вы преодолели, будучи молодым специалистом.
- Вторую прошел уже будучи главным инженером – в 2004-2006 годах. К тому времени установленные в конце 70-х линии устарели и морально и физически. Цех, где производилась плитка для пола настолько износился, что был полностью остановлен лет за семь до того.
- На этот раз оборудование закупалось уже не советское?
- Итальянское, фирмы "SACMI". Полностью обновили цех под керамогранит – тот самый, напольной плитки. Поставили новые печи в цехе облицовочной плитки. Тоже "SACMI". Были модернизированы практически все вспомогательные производства. Правда, одно производство – фритт и пигментов, было решено закрыть.
- Не хватило средств?
- С ними как раз проблем не было. В самой технологии произошли большие изменения, появились новые требования: технические, экологии. Так что сам выпуск был остановлен в начале 2000-х. Планы по закупке нового оборудования просчитывались. Были даже подготовлены проекты. Но в конечном итоге от них отказались. В основном по причине отсутствия достаточной сырьевой базы. Для производства фритты и пигментов нужно большое число кислот и оксидов. Все они – отходы металлургии, очень разнообразные по составу, так что высокого качества добиться довольно сложно. Особенно в условиях отечественного рынка.
Шаг в будущее
- Мы подошли к сегодняшнему дню и новой модернизации. Что предстоит?
- Перемены затронут все основные производства. На потоке "Облицовочная плитка" будет установлена машина цифровой печати. Кроме того, поставим оборудование последнего поколения для упаковки новых форматов – сортировочно-упаковочную машину "Мультджеко" и паллетоукладчик "Грифон", способные упаковывать форматы практически любого размера.
В 2018 году планируем установить на потоке новую линию, производительностью 3 млн. кв. метров плитки в год. Только она одна обойдется группе компаний практически в 700 млн. рублей.
Что кается потока "Керамогранит". Во-первых, проведем разделение потоков подачи пресс-порошка, установим новые транспортеры, элеватор, смесители. Это позволит одновременно выпускать продукцию с разной цветовой палитрой. Во-вторых, на линии №1, где планируется выпускать плитку формата 400х400мм техногресс, появятся новые современные пневомнакопители фирмы "SACMI", позволяющие добиваться различных видов рельефа. В-третьих, линия №2 переоборудуется под выпуск глазурованного керамогранита 450х450мм., для чего монтируется линия глазурования, ставятся машины нанесения глазури VELA, AirPower, машина цифровой печати "SYSTEM".
- Как это отразится на ассортименте?
- Мы значительно расширим линейку выпускаемых форматов. Здесь и облицовочная плитка 250х750 мм. И уже упоминавшийся глазурованный керамогранит формата 450х450мм. Плюс керамогранит 200х200 мм. моноколор, с дальнейшей резкой на формат 100х100 мм. И выпуск наборной плитки (мозаика формата 300х300 мм). Кстати, под этот формат также предполагается определенная модернизация и закупка нового оборудования, а также запуск участка третьего обжига, который простаивал с 2008 года.
- Новое оборудование требует и новых навыков от персонала.
- Безусловно, мы будем проводить обучение. Как силами своих специалистов с Шахтинской производственной площадки, где такие машины уже стоят, так и с помощью приглашенных для монтажа и наладки оборудования специалистов фирмы "SYSTEM".
"Мы с заводом практически ровесники"
- В завершение разговора – немного о личном. Получается, что вся ваша жизнь связана с заводом.
- Скажу больше – в момент первого знакомства с производством, когда я сюда пришел, мы были почти ровесниками.
- Тяжело было? Ведь если вдуматься, приходит парнишка, буквально с институтской скамьи, и его сразу ставят начальником над рабочими, многие из которых годятся ему в отцы, а некоторые даже в деды. Тут ведь одними криками "я начальник, делай, как говорю" многого не добьешься.
- К методике "начальник прав, потому что начальник" в общении с подчиненными я не прибегал никогда. Ни на одной из занимаемых должностей. Главное, когда я делал первые шаги, мне очень повезло с наставниками. Меня определили мастером в цех облицовочной плитки, где моим попечением занялись два человека, оба фронтовики – Федор Арсеньевич Попов, начальник цеха и Иван Петрович Щербинин. Иван Петрович, человек уже предпенсионного возраста, хотя и не имел высшего образования, но был настолько высококвалифицированный обжигальщик, что занимал должность мастера. Благодаря им я за год вырос до специалиста, которого слушали не в силу должности, а именно потому, что он знает, о чем говорит.
Плюс у меня любознательный характер, я люблю учиться и слушать, всегда хочу до всего дойти сам. Уже когда я был начальником цеха и к нам поступили новые пресса РН-500 производства ГДР, я за время установки и наладки изучил их на уровне мастера-наладчика.
- Итак, с 1976 года, без перерыва, вы постепенно поднимались по карьерной лестнице.
- Один перерыв был, на два года, когда меня призывали в армию. Я служил офицером на реконструкции подземных ядерных пусковых шахт в Оренбургской области. Потом вернулся назад, и дальше уже действительно без перерыва. Буквально за год прошел должности мастера, начальника смены, заместителя начальника цеха, начальника цеха. Два года проработал начальником производственно-технического отдела. Потом – главным инженером и, собственно, директором.
- Из той плеяды керамистов, которые начинали одновременно с вами, многие ведь еще в строю?
- Всех я конечно не знаю, хотя в прежние годы Главк и Министерство регулярно проводили совместные выездные заседания, в которых участвовали практически все производственники со всех заводов – директора, главные инженеры, технологи.
Многие уже на пенсии, кто-то ушел от нас. Из тех, с кем мы в свое время тесно общались и обменивались опытом, сейчас работают в отрасли: директор Волгоградского керамического завода Николай Васильевич Шульженко, замдиректора по производству ООО "Шахтинская керамика" Игорь Васильевич Загорулько, с которым мы теперь работаем в одной команде – Группе компаний UNITILE.
- Нынешняя молодежь не отличается таким постоянством, как ваше поколение. В прежние годы их бы назвали "летунами".
- Не надо наговаривать на молодежь. Молодежь у нас прекрасная. Просто у них больше возможностей и больше мобильности. Хотя, конечно, мне нравится, когда работают целыми династиями. Во многом благодаря этому мы ни на минуту не останавливали предприятие в 90-е, а было очень трудно, уж вы поверьте. Но люди прикипели душой к предприятию, на котором работали не только они, но и их родители, а иногда и деды. Это помогло выстоять, пережить трудности.
Еще раз возвращаясь к молодежи – время накладывает свой отпечаток, но они ничем не отличаются от нас. Разве что немного смелее, умнее в чем-то, лучше ориентируются в современном информационном пространстве. И это правильно, ведь все в этом мире идет по пути развития и эволюции. Таков закон жизни.

Для справки: Название компании: ЮниТайл, ООО Адрес: ********** Телефоны: ********** Факсы: ********** E-Mail: ********** Web: ********** [Для просмотра контактных данных нужно зарегистрироваться или авторизироваться]

[Error] 
Call to undefined function module_ball_fu() (0)
/home/bitrix/www/php/print_news.php:233